You are currently viewing Wytaczanie otworów dla komponentów żurawia portowego — produkcja w Świdnicy, 6 detali w 5 dni | BORWELD

Wytaczanie otworów dla komponentów żurawia portowego — produkcja w Świdnicy, 6 detali w 5 dni | BORWELD

Wykonaliśmy w Świdnicy kompleksowe wytaczanie otworów dla elementów żurawia portowego wytwarzanych na lokalnej hali produkcyjnej. Obróbce poddano 6 detali, średnice 50–180 mm, wykonaliśmy także rowki pod pierścienie osadcze — wszystko na miejscu u producenta. Z informacji klienta wynika, że gotowe zespoły trafią na eksport. Projekt pokazał, że w dużej wytwórni liczy się nie tylko tempo obróbki, ale również logistyka, koordynacja zespołów i szybkie uzgodnienia technologiczne.

Wytaczanie otworów. Kontekst i cele

  • Lokalizacja: zakład produkcyjny w Świdnicy (Polska)
  • Przeznaczenie detali: komponenty żurawia portowego dla projektu eksportowego
  • Harmonogram: pon.–pt. (wyjazd z Krakowa o 7:00, praca do 17:00)
  • Zakres: wytaczanie 6 detali + rowki pod pierścienie osadcze
  • Założenie: maksymalnie dużo pracy bez napawania, gdzie to możliwe, aby skrócić przestoje. W praktyce tempo determinowały także gotowość detali i uzgodnienia między działami.

Najważniejsze wyzwania i nasze rozwiązania

  • Jedna z części nie była gotowa pierwszego dnia → przeplanowaliśmy kolejność i prowadziliśmy pracę równoległą na 2–3 BORWELD SMART.
  • Ślady cięcia na jednym z otworów → konieczne lokalne napawanie (po akceptacji technologii).
  • Bardzo mało miejsca montażowego przy obróbce węzłów wieży → wykorzystaliśmy krótką jednostkę napędową BORWELD SMART (~320 mm, wewnętrzny posuw), która mieści się tam, gdzie duże maszyny nie mają szans.
  • Długie przeloty i duże rozstawy osi → łączone wały (2,2 m + 1 m na stożku Morse’a), stożki centrujące oraz cztery podpory dla sztywności.
  • Rowki pod pierścienie osadcze na wszystkich otworach → nasza specjalna głowica do rowków + chłodziwo dla trwałości ostrza i jakości krawędzi.

Przebieg prac (skrót dnia po dniu)

Dzień 1: dojazd, uzgodnienie planu z technologiem, start około południa. Zrealizowaliśmy pierwszy detal; na drugim wykryto defekt krawędzi — decyzja o napawaniu.
Dzień 2: dokończenie osi po napawaniu; równolegle rozpoczęliśmy detal z głębokim otworem, lecz po pierwszym przejściu okazało się, że miejscami brakuje materiału — ustalono lokalne napawanie na poranek dnia 3.
Dzień 3: po napawaniu szybko zakończyliśmy detal; drugi operator prowadził obróbkę dużej średnicy — z uwagi na długie przeloty udało się wykonać 1 z 2 otworów.
Dzień 4: obróbka otworów mocowania wieży (3 otwory na jednej osi, ograniczona przestrzeń). Krótka jednostka sprawdziła się idealnie; centrowanie przez otwory transportowe i stożki. Prace bez niespodzianek.
Dzień 5: ruszyliśmy z czterema otworami kolejnego detalu (po porannych poprawkach przygotowania). Trzy wymagały ręcznego napawania — wykonaliśmy je na miejscu. Dzięki pracy dwóch maszyn równolegle do godz. 17:00 zakończyliśmy wszystkie otwory i rowki. Wyjazd do Krakowa.

Efekt

  • 6 detali obrobionych w 5 dni roboczych.
  • Otwory i rowki wykonane zgodnie z rysunkami i tolerancjami, gotowe do dalszego montażu i wysyłki.
  • Przestoje zminimalizowane: gdzie napawanie nie było konieczne — pracowaliśmy od razu; gdzie było potrzebne — zrealizowaliśmy je szybko na miejscu.

Kontrola jakości цytaczania otworów i dokumentacja

Każde zlecenie zamykamy formalną kontrolą jakości. Po obróbce mierzymy średnice, współosiowość i bicie wałów przy użyciu czujników zegarowych (0,01 mm) oraz średnicówek/kalibrów. Dla rowków weryfikujemy szerokość, głębokość i promienie przejścia; na życzenie sprawdzamy także chropowatość. Wykonujemy zdjęcia „przed/po”, znakujemy detale, a wyniki zapisujemy w świadectwie pomiarowym z odniesieniem do rysunków i tolerancji. Jeśli wymagane jest próbne spasowanie sworzni lub tulei, organizujemy je na miejscu. Taka procedura skraca odbiory, ułatwia śledzenie jakości w łańcuchu dostaw i zabezpiecza montaż po wysyłce (również przy projektach eksportowych). Dokumentację przekazujemy w PDF oraz — na życzenie — w wersji papierowej.

Dlaczego BORWELD SMART sprawdza się w produkcji

  • Kompaktowa jednostka (wewnętrzny posuw) pracuje tam, gdzie dużym maszynom brakuje miejsca.
  • Modułowe wały i podpory zapewniają sztywność przy długich przelotach.
  • Format polowy/halowy: szybkie przezbrojenia, możliwość pracy z agregatu.
  • Głowice specjalne (np. do rowków) = pełny cykl na jednym bazowaniu.

Potrzebujesz podobnej obróbki lub chcesz uruchomić ją u siebie?

Napisz do nas — przygotujemy kosztorys i harmonogram pod Twój projekt; możesz też skontaktować się przez nasze social media (Facebook, LinkedIn, Instagram) lub WhatsApp.